Los cuadros (parte II)

Tuve mi primer "encuentro cercano del tercer tipo" con la resina epoxi. La verdad que no fue para nada traumático, pero siempre está bueno compartir lo que uno averigua sobre el material y la forma de empleo y la experiencia vivida al hacerlo (que no siempre son iguales).

La resina debe ser epoxi y para laminación. Hay muchas ofertas de este tipo de resinas pero claramente son para otros usos donde se busca más la transparencia con mucho espesor, o aislar partes eléctricas, o revestir pisos de madera con una capa nivelada, dura y transparente. En este caso necesitamos una resina de baja viscosidad, para que se impregne fácilmente entre las fibras de vidrio de nuestra tela y penetre bien en la placa y que cure a temperatura ambiente. De todas maneras, alguien conocido con experiencia en el uso de resinas me había comentado que la epóxica necesita mayor temperatura y más tiempo de curado que la del tipo poliéster. Me he enterado de varias diferencias entre resinas que llevan a entender porqué en este caso es muy conveniente el uso de la epóxica, y para no tener que insertar un cuadro explicativo, muy didáctico, pero complicado para mí de hacer, les comento las propiedades que entiendo tiene la resina epóxi:

-Es totalmente resistente a la humedad y tiene buena resistencia a los ácidos.

-Tiene una baja contracción ya que no tiene un solvente que se evapore ( de ahí que tampoco tenga olor, pero no hay que confiarse, hay que usar protección)

-Tiene muy buena adherencia y una gran capacidad para unir materiales de diferente naturaleza ya curados.

-Resiste altas temperaturas y es muy aislante

Como todo lo "epoxi" tiene dos componentes, que en el caso de la que yo compré, lleva 4 partes de resina por 1 de componente catalizador. Esto da un tiempo razonable para poder trabajarla antes de que comience a fraguar. Pero si bien ya llegará el tiempo de laminar, todavía estamos por la instancia de usar la resina para pegar. Y para esta acción el hecho de que tenga baja viscosidad no es lo más adecuado, para eso está nuestro amigo aditivo que le va a dar a la resina la condición que pretendemos sin necesidad de usar otro tipo de adherente epóxico :el Aerosil. Éste es un polvo de sílice muy liviano (pesa 100grs el litro) y es ideal tanto para pegar como para masillar, depende la cantidad que se le agregue a la resina.

Es aconsejable usar una balanza para mantener constantes las proporciones. También me resultó útil ir haciendo pequeñas cantidades. Para tener una referencia, en el cuadro de la popa, para pegar los refuerzos preparé 100 grs. y luego 50 grs. más para completar. Quiere decir que puse 100 grs. de resina en un pote plástico, le agregué el Aerosil, aproximadamente entre un 10% y un 20% del volumen de la resina, mezclé hasta incorporar el polvo y por último vertí la proporción del componente catalizador (en este caso el 25% del peso de la resina).

Cuadro de popa con refuerzos pegados y tornillos sellados

Un detalle a la hora de atornillar los refuerzos a los cuadros: si bien cuando hice una prueba con restos de placa y madera de simular el atornillado, la cabeza del tornillo se hundió en la placa sin necesidad de un previo fresado, como era de esperar por las leyes de Murphy, a la hora de la verdad, la mayoría quedaban como "flotando" con la cabeza fuera de la superficie de ese mar de pino. Depende el material de la placa, creo que es aconsejable hacer un fresado para que la cabeza del tornillo quede más hundida que el plano para permitir un sellado eficiente posterior con resina. Entiendo que ésto tal vez no suceda en las placas de Okume que es una madera con menor densidad.

Paso a mostrar el proceso de construcción de algunos cuadros:

LA POPA

Para el bao partimos de un ancho de 100mm

Refuerzos en cartulina para sacar el molde. En este caso van de la cara de proa.

Refuerzos encolados y atornillados. A marcar la placa de 10mm

Encolado de la placa. Usé los agujeros que hice en el cuadro para sujetar con tornillos provisorios
Luego se masillan con resina y un extra de Aerosil